老式单变频拉丝机故障率高怎么办
半盘断线 单变频拉丝机为大滑差型机器,其张力系统首先在检测到主机的脉冲X0和三沟导轮的脉冲X2后,经PLC做出处理,让张力电机带动张力皮带在一对锥轮上前后移动,自动调节收线盘的快慢,正常情况下收线盘在空盘时收线速度为最快,随着收线盘半经的逐渐变大,收线速度也要越来越慢,这样就保证线速度从空盘到满盘都是相等的。张力始终均匀.如果收线盘半经变大而机器不知道执行减速动作，就会因张力过大而拉断线。据以上分析着重检查: 1：三沟导轮后的脉冲感应头有没有坏,判断依据为PLC的信号输入X2指示灯有没有亮（或文本中X2有没有计数值）。2：张力电机和传动丝杆之间的连接头螺丝有没有松脱。现象为张力电机转但张力丝杆不转，造成不能正常减速而拉断线。3：张力丝杆有没有机械性卡死,现象为连接头螺丝未松但张力电机通电转不动。如果手摸张力电机有脉振感，电机就是转不动，说明张力电机控制没问题，可能哪地方卡住了。4：张力电机有没有坏, 判断依据为张力接触器吸合但张力电机无任何反应， 万用表检查张力电机的线圈电阻就有答案。5：张松行程开关有没有人为改变位置到紧位，如果人为或震动造成行程开关移位，正好是往紧的方向移位，就会造成正常开机时，程序是想减速，但受行程开关限位控制不能继续减速，就会张力太紧而拉断线。
现在用文本来直接显示PLC内部抓取的现场脉冲值，就很容易找到问题原因。只要看文本上的X0和X2对应的数值，就知道问题所在了。
X0：主机皮带轮位置的脉冲感应头对应的值。
X2：收线箱内分线轮脉冲感应头对应的值。
看这两个值，就知道怎么解决了。如果两个数值是正常的，就能证明脉冲采集环节没问题，如果还出现断线，那就要着重检查其它非设备的原因，不要走弯路。
只有减速不加速 主机引取皮带轮后的感应头打坏。主机引取皮带轮后的感应头和感应片距离偏远，理想距离为四张A4纸的厚度。PLC输入点有故障。对应的看文本上X0的数值，按原理就能判断出问题。
只加速不减速 三沟导轮后的感应头打坏。三沟导轮后的感应头和感应片距离偏远，理想距离为四张A4纸的厚度。PLC输入点有故障。对应的看文本上X2的数值，按原理就能判断出问题。
空盘排线过松满盘时好转 空盘时收线速度应该最快，若空盘时因张力原因收线速度过慢，此时收的线就出现排线过松。满盘时有好转是因为盘经变大了，在张力未动作时相等于收线速度变快。解决方法1：检查主机引取皮带轮脉冲检测感应头有没有坏或无脉冲，判断依据为文本上PLC输入端X0对应数值对不对就知道了。2：张力电机与张力丝杆的连接头螺丝有没有松脱。3：张力丝杆有没有机械性卡死。4：张力电机有没有坏。5：张紧行程开关有没有人为改变位置到松位。
单变频拉丝机的指拨开关的作用：一般情况下（出线范围在0.08—0.30MM之间），指拨开关放在5位置，分线轮打一个大圈即可。如果线径大于0.30MM，后面的指拨开关也不要动，只要在分线轮上再按线径的大小多打几个大圈即可。（其实单变频的分线轮上打圈数和双变频的配重块原理是一样的，双变频拉的线径越大，配重越重，而单变频拉的线径越大，分线轮上的圈数越多而已。）因为我们的分线轮最多只有四沟，如果拉的线径把分线轮上的沟都用完了，收线张力还紧，就要用到指拨开关去配合调整了。
指拨开关的数值含义：
以5为基础点，数值调的越小，收线张力越松。（4、3、2、1、0）
数值调的越大，收线张力越紧。（6、7、8、9）
开机收线无力 收线盘由下锥轮经离合器吸合带动离合器皮带轮 ，再有离合器皮带轮带动收线。出现收线无力一般有以下原因 1：离合器未吸合。判断依据在离合器通电后用一铁件碰离合器，如果有磁力则证明离合器是好的，如果没有磁力，首先检测变压器二次侧输出电压。再检测硅堆输出电压有没有，再检测离合器的线圈电阻。如果以上的一切正常，还是离合器无力拖动收线盘，要检查张力皮带有没有老化，有时会出现同一根张力皮带在张力紧位时太松打滑，但手动到张力松位时又正常，一般此现象为客户自购或自订非标皮带或皮带本身质量不好所致。标准张力皮带为940×20×1.5。
停机断线：停机时主机停止了，但收线盘还在惯性运转，直至把张力缓冲杆拉下断线：单变频拉丝机所有传动均是机械传动，不象双变频那样要解决开机和停机出现的一些问题的，出现这一现象，绝大部分原因是张力皮带的问题，理论上主机停了，收线盘也应该跟踪主机停止才对，即使收线盘的惯量大，可能会要更长时间才会停下来，但是有张力皮带拉着，也会跟踪主机停的。如果张力皮带的拉力达不到抵制收线盘的惯量，那就会出现主机停了收线还在惯性运转的现象。另一个可能是离合器在停机时先放开了，但是这可能性很小，因为程序上不可能这样做的。
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